تیرآهن به دلیل کاربرد گسترده ای که در صنعت ساختمان سازی دارد در انواع استانداردها و با ویژگی های متفاوت تولید می شود. تیرآهن از آن دست مقاطع فولادی می باشد که با متحمل شدن تنش های ناشی از لنگر خمشی و نیروی برشی حضور پر رنگی در هر پروژه ساخت و سازی دارد. به طور کلی سه استاندارد از این محصول توسط تولیدکنندگان تولید و روانه بازار می شود. تیرآهن IPB یا بال پهن، تیرآهن های IPE که بر اساس استاندارد اروپا و چین ساخته می شوند و در نهایت تیرآهن INP تولید شده تحت استاندارد کشورهای روسیه و چین تولید می شود.

تیرآهن های بال پهن یا به اختصار IPB دارای شکل ظاهری عریض و پهنی می باشند. دو مشخصه اصلی L و V در این نوع مقطع وجود دارد که L نشان دهنده سبک وزن بودن (IPBL) و V نشان دهنده سنگین وزن بودن (IPBV) محصول می باشد. تیرآهن IPE نوع دوم از این مقاطع است. شکل ظاهری شبیه به I دارد و ضخامت در سرتاسر بال ها یکسان می باشد. این نوع استاندارد در ایران خریداران بیشتری دارد. و در نهایت نوع سوم از این مقاطع INP می باشد که شکل ظاهری I داشته با این تفاوت که ضخامت بال ها هرچه از جان فاصله می گیرد کاهش می یابد به گونه ای که اگر در راستای طول این محصول به آن بنگرید در ابتدا بال ها نازک بوده و در انتها ضخیم تر می شود.

تیرهای موجود در بازار به دو نوع سبک و استاندارد تقسیم شده و تیرآهن ذوب آهن اصفهان مرغوب ترین محصول داخلی بوده و دارای وزن استاندارد می باشد.

پروفیل های فولادی که دارای سطح مقطع L شکل می باشند در صنعت تحت عنوان نبشی نامیده می شوند. از انواع نبشی های فولادی می توان به دو نوع پرسی و فابریک اشاره نمود. همان طور که از نام این محصولات مشخص است نبشی پرسی از ورقی با طول 6 متر ساخته شده که از وسط عرض خم می گردد و به شکل نبشی در می آید بنابراین این محصول از ورق فولادی تولید می شود.

این در حالی است که نبشی فابریک از همان ابتدا به صورت محصول نهایی از خط تولید خارج می گردد. در دسته بندی دیگری این مقطع فولادی به دو نوع بال مساوی و بال نامساوی تقسیم بندی می گردد. در مقاطع بال مساوی در نقشه های ساختمانی پس از حرف L سایز بال را به صورت تکی درج می نمایند و در نبشی های بال نامساوی پس از حرف L سایز دو بال آورده می شود. تشخیص این دو مقطع به راحتی پس از مشاهده آن ها امکان پذیر می باشد. مقاطع دارای بال های نامساوی در صنایع خاصی مورد استفاده قرار گرفته و در ابعاد و ضخامت های مختلفی تولید و روانه بازار مصرف می گردند.

ناودانی یکی از پروفیل های U شکل بسیار پرکاربرد در صنعت بوده که در انواع مختلف برای کاربردهای متفاوت مورد استفاده قرار می گیرد. به طور کلی ناودانی ها در دو دسته پرسی و فابریک قرار می گیرند به گونه ای که نوع پرسی با روش پرس تولید شده و نوع فابریک از همان ابتدا به صورت ناودانی از خط تولید خارج می شود. در دسته بندی دیگری این محصول به دو دسته مشبک و ساده تقسیم می شود. تفاوت این دو دسته تنها در روش نورد محصول می باشد به طوری که ناودانی های ساده با روش نورد گرم و توسط ورق های گرم تولید شده و در صورت نیاز طی مراحل دیگری گالوانیزه می شوند ولی ناودانی های مشبک به دو صورت سرد و گرم تولید می شوند.

استانداردهای تولید ناودانی شامل استاندارد فرانسه NF A 45-255 ، استاندارد ناودانی مقاوم به خوردگی DIN EN ISO 12944-3 و استاندارد UNP و UPN ناودانی اروپایی DIN-1026 می باشد. ناودانی ها دارای کاربردهای بسیار زیادی در صنایع مختلف می باشند که از جمله آن ها می توان به استفاده در چارچوب، ماشین آلات، ساختمان، تشکیلات دریایی و تجهیزات ساخت و ساز اشاره نمود.

آهن اسفنجی یا DRI (Direct Reduced iron) از احیای مستقیم سنگ‌آهن تولید می‌شود. در این روش اکسیژن از سنگ‌آهن خارج ‌شده و محصول نهایی به‌صورت توپ‌های کروی متخلخل خواهد بود. وجود همین حفره‌ها سبب شده که این محصول آهن اسفنجی نام گیرد.

بریکت همان آهن اسفنجی یا DRI است که در زمان تولید به‌صورت تکه‌هایی بزرگ فشرده شکل‌گرفته که به ۳ دسته تقسیم می‌شود.

 انواع بریکت:

• بریکت گرم آهن اسفنجی

• بریکت نرمه آهن اسفنجی

• بریکت سرد آهن اسفنجی

• جایگزین مناسب برای قراضه در واحدهای فولادسازی

• کیفیت فلزکاری بالا

• گوگرد و فسفر کمتر

• عناصر زائد کمتر نسبت به قراضه آهن

• امکان استفاده به‌عنوان عامل خنک‌کننده جایگزین قراضه آهنی در واحدها و کوره‌های اکسیژنی

• عیار بالاتر نسبت به آهن خام

• سهولت حمل و ذخیره آهن اسفنجی به‌صورت کلوخه شده  (HBI)

چگالی آهن اسفنجی نسبت به آهن‌قراضه بیشتر بوده و بنابراین می‌توان مقدار کمتری آهن‌قراضه به کوره شارژ کرد. چگالی آهن اسفنجی در شکل کلوخه 1.80 gm/cc و در شکل نرمه 1.75 gm/cc بوده و میزان عیار آن بین ۸۴ تا ۹۵ درصد است.

قابلیت اکسیداسیون و زنگ‌زدگی از خطرات آهن اسفنجی است؛ بنابراین باید حفاظی برای آن در نظر گرفته شود و در صورت امکان در اسرع وقت به فولاد تبدیل شوند. همچنین از دیگر خطرات آهن اسفنجی می‌توان به امکان اشتعال آن در حالت خمیری اشاره نمود.

برای جلوگیری از اکسیداسیون آهن اسفنجی می‌توان توسط گاز خنثی، سیلیکات سدیم، آهک و سپس قرار دادن در فضای سرپوشیده و بریکت سازی از این محصول حفاظت نمود.

روش تولید آهن اسفنجی استفاده از زغال‌ غیر کک‌ شو از طریق فرآیند احیای سنگ‌آهن در کوره دوار است. روش تولید آهن اسفنجی در یک درجه حرارت مشخص و فشار اتمسفری کنترلی انجام می‌شود. شرکت میدرکس آمریکا اولین شرکتی بود که آهن اسفنجی تولید کرد و اولین روش تولید آهن اسفنجی هم به نام این شرکت نام‌گذاری شده است.

انواع روش تولید آهن اسفنجی در لیست زیر آمده است:

روش MIDREX | روش HYL | روش SL/RN | روش Jindal | روش DRC | روش Purofer

بخشی از آهن در آهن اسفنجی به‌صورت آزاد و بخشی به‌صورت اکسید آهن وجود دارد. درجه متالیزاسیون آهن اسفنجی یا درجه آهنی شدن آن، درواقع میزان آهن آزاد در آهن اسفنجی است.

به‌طور مثال اگر درجه متالیزاسیون آهن اسفنجی ۹۱ درصد باشد و کل آهن موجود در آهن اسفنجی نیز ۹۱ درصد باشد، ضرب این دو عدد میزان آهنی است که در آهن اسفنجی به‌صورت خالص وجود دارد را نشان می‌دهد.

 آهن اسفنجی ویژگی‌های منحصربه‌فردی دارد که توانسته جایگزین مناسبی برای آهن‌قراضه در صنعت فولاد باشد. این ماده به علت نداشتن اکسیژن و وجود شکلی متخلخل به آهن اسفنجی معروف شده است. در حال حاضر در حدود ۵% از فولاد جهان از آهن اسفنجی (DRI) تولید شده و این روند رو به افزایش است. در ایران نیز تولید فولاد از طریق احیای مستقیم و کوره‌های الکتریکی در راستای سیاست‌های شرکت ملی فولاد و وزارت صنایع بوده و به همین دلیل آهن اسفنجی می‌تواند نقش مؤثری در صنعت فولاد و اقتصاد کشور داشته باشد.

این عنصر انتقالی از گروه عناصر آهن و کبالت است و از نظر خواص مغناطیسی و فعالیت شیمیایی شبیه به آن ها می باشد. کانی های اصلی این عنصر شامل پنتلاندیت ، پیروتیت ( سولفیدهای نیکل و آهن ) و گارنییریت ( سیلیکات نیکل و منیزیم ) می باشد.
این فلز دوام زیادی در هوا و آب داشته و اکسید نمی‌شود. به همین علت برای تولید سکه‌های پول، فلز کاری برنج و آهن و همچنین برای ساخت ابزار آلات شیمیایی در آلیاژهای خاص مانند نقره آلمانی کاربرد دارد.

• ساخت ابزار آلات شیمیایی در آلیاژهای خاص
• قطعات ماشین آلات
• کاربرد پوشش نیکل-کروم برای صنایع غذایی
• لوله کشی صنایع شیمیایی
• ساخت فولاد ضد زنگ (حدود 65% نیکل مصرفی جهان) و فولاد آلیاژی
• کاربرد بعنوان سوپر آلیاژ (%12 نیکل مصرفی)
• باتری های قابل شارژ
• محصولات ریخته گری و ورق سازی
•  ورق های زرهی و درب ضد سرقت و گاوصندوق های ضد سرقت
•   بوته های مورد استفاده در آزمایشگاه های شیمیایی
•   صنایع آبکاری کروم
•  صنایع خودروسازی، تانکر ها و قطارها در زمینه ساخت و ساز و ماشین آلات.
•  صنایع تولید استیل به منظور تولید ظرفشویی ها ، لباس شویی ها و ظروف آشپزخانه
•  صنایع ساخت و ساز و صنایع الکترونیک
•   استفاده از آلیاژ مس – نیکل – قلع در فنرها ، گیره کاغذ و پایانه ها